11月3號，國內首座罐容20萬立方米LNG儲罐——江蘇LNG二期工程T—1204儲罐開始進液投運，實現一次投產成功。這標志著江蘇LNG二期工程全面建成投產，對長三角地區生產生活用氣、西氣東輸一線管網平穩運行以及中國石油海上戰略通道建設都具有重要意義。

據中石油江蘇液化天然氣有限公司副總經理唐凱介紹，江蘇LNG二期工程于2013年9月開工，LNG二期工程T—1204儲罐為全容式混凝土儲罐，是目前國內首座最大的LNG儲罐，罐體總重16.5萬噸，公稱容積22.3萬立方米，有效工作容積20萬立方米。儲罐采用落地電伴熱承臺，圓筒形混凝土外罐直徑86.4米，高44.2米；內罐直徑84.2米，為國產Ni₉鋼和低溫保冷材料制造；罐頂為圓拱形鋼制結構，頂部中心距罐內底面56米，重約1000噸。形象的說，罐內能輕而易舉裝下一架長76米的大型A380客機。

一期工程于2011年5月投產運行，共建設了3座16萬立方米LNG儲罐，1座接卸12.5至26.7萬立方米LNG船的專用碼頭。截至目前，接收站已累計接卸127船、1160萬噸液化天然氣，外輸天然氣達160多億方。二期工程投產后，江蘇LNG接收站的4個總罐容達68萬立方米；接卸周轉能力達每年650萬噸；氣化能力達每年1000萬噸；常規輸氣能力可保證每天3000萬方，單日最大輸氣能力可達每天4000萬方。

該臺儲罐除了設計建造創新外，儲罐建造技術和材料全部實現國產化，形成了自有知識產權。公司積極推動大型LNG儲罐自主研發建造和ORV（開架式氣化器）、SCV（浸沒燃燒式氣化器）國產化研究應用，與EPC總承包商中國寰球工程公司精誠合作，于2012年啟動20萬立方米LNG儲罐建造技術研究，攻克了“大型儲罐外罐罐頂鋼網殼基于施工過程穩定性計算”、“異常荷載工況作用下的混凝土外罐穩定性數值模擬研究”、“內罐靜載荷及地震載荷工況下穩定性模擬計算研究”等關鍵技術，儲罐建造技術和材料全部實現國產化，形成了自有知識產權；聯合相關研究院所廠商，完成了國內首套SCV氣化器“U型紊態換熱流場穩定性技術”、“燃燒器雙螺旋結構設計技術”等四大關鍵技術研究與應用；組織攻克了國內首臺全國產化大型ORV開架式汽化器“低溫兩相流高效傳熱鋁合金翅片管設計與制造技術”、“低溫管束低限能量焊接技術”、“管束復合接頭制備技術”等四大難題，成功應用并通過國家鑒定，打破了國外公司的技術壟斷。

唐凱表示，二期工程全面建成投產，標志著中國石油在大型LNG儲罐建造、接收站主要設備國產化方面又取得重大突破，不僅為我國LNG儲罐建造技術自主研發并向大型化發展和關鍵設備國產化奠定了更加堅實的基礎，而且為長三角地區的保安供氣和應急調峰、特別是度冬保供發揮了重要的“調節器”作用，對中國石油海上戰略通道建設、保障長三角及周邊地區安全平穩供氣意義重大。